Iniziative

Il progetto mira a sviluppare soluzioni di modifica delle superfici (interlayer Ni-P + finitura DLC) di componenti in AlSi10Mg prodotti mediante stampa 3D laser a letto di polvere, per ottenere la migliore combinazione di adesione, resistenza a corrosione ed erosione del rivestimento.

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Il progetto mira a produrre componenti ottimizzati per l'industria automobilistica basati su plastiche rinforzate con fibre continue di carbonio prodotte in modo additivo.

Il risultato del progetto è un software di ottimizzazione, un set di dati sperimentale e un prototipo funzionante.

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Il progetto proposto mira a rendere più efficiente il processo di produzione di parti a geometria complesse e/o che presentano feature complesse solo in una zona del componente attraverso l’uso del processo di idroformatura (HF) e di utensili multi-materiale (CMM) altamente customizzati perché prodotti con tecnologia additiva.

Il progetto BOOSTER mira a dmostrare la possibilità di utilizzare materiali biobased e biofiller per produrre schiume destinate a cuscini per sedili, cruscotti e pannelli delle portiere delle automobili, con un impatto ambientale significativamente ridotto rispetto ai materiali tradizionali.

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Il progetto TAMAVS (Tribology Analysis of different MAterials for Valve Seats) mira a caratterizzare i diversi materiali attualmente disponibili per le sedi valvola a diverse temperature di esercizio e pressioni di contatto per determinare quelli più promettenti per le applicazioni H2, e sviluppare modelli di calcolo predittivi per l'usura delle sedi delle valvol.

Il progetto FAAST (Fatigue on Additive Alloys Speedy Technique) propone una procedura di prova innovativa che combina la misura RS e le prove di fatica a ultrasuoni per esplorare la regione di soglia per la crescita della cricca con modelli numerici che stimano i valori SIF sull'apice della cricca in condizioni di carico di fatica a ultrasuoni. Un nuovo approccio che riduce il tempo necessario per valutare la soglia SIF, consentendo ai produttori di mantenere la sicurezza e l'affidabilità, accelerando al contempo il processo di progettazione e collaudo.

Il progetto (Covalent Adaptive Network Materials for Technological Composites Helpful for Mobility Renewable) mira a valutare una famiglia innovativa di materiali polimerici adatti all'uso in compositi fibrorinforzati che combinano prestazioni meccaniche potenzialmente elevate con buone proprietà di riciclabilità e auto-riparazione.

Il progetto CHANGES (CHemicAl recycliNg for the deCarbonisation of sEat cushionS) si occupa di processi di riciclo chimico per ridurre l'impronta di carbonio delle schiume flessibili di poliuretano (PUF) utilizzate nei cuscini per sedili. In particolare, il progetto mira all'ottimizzazione del riciclo chimico, della produzione della schiuma e della caratterizzazione funzionale e meccanica della schiuma. 

Il progetto SMART-Lattice  mira a sviluppare un prototipo di crash box innovativo, leggero e altamente efficiente, utilizzando la lega a memoria di forma (SMA) Fe-28Mn-6Si tramite la fusione a letto di polvere con fascio laser (PBF-LB), per migliorare la sicurezza del veicolo e al contempo promuovere la sostenibilità e l'efficienza dei materiali nella produzione automobilistica. 

Il progetto LIVE mira a raggiungere progressi rilevanti nello sviluppo della produzione di veicoli elettrici utilizzando la conoscenza di 3 tecnologie abilitanti fondamentali per la produzione e l'assemblaggio di batterie quali saldatura laser, formatura superplastica e monitoraggio del processo.  

Il progetto mira a definire una metodologia, scalabile a livello industriale, per la produzione, la progettazione e il monitoraggio di giunti compositi incollati, garantendo la sicurezza e l'affidabilità delle strutture.

Il progetto mira a definire una metodologia, scalabile a livello industriale, per la produzione, la progettazione e il monitoraggio di giunti compositi incollati, garantendo la sicurezza e l'affidabilità delle strutture.

Il progetto mira a utilizzare fibre di carbonio riciclate, recuperate da polimeri rinforzati con fibra di carbonio, per produrre prototipi reali di due grandi componenti automobilistici: un paraurti anteriore e una coda posteriore del veicolo a energia solare Emilia5 costruito per il World Solar Challenge.

Reusing Exhausted vegetable Oils for lubricating Bolts and Threaded joints in the Automotive INdustry

Il progetto Free-Mag mira a sviluppare una nuova classe di magneti privi di terre rare (RE) con prestazioni intermedie tra le ferriti e gli NdFeB, che potrebbero sostituire gli NdFeB in molte applicazioni automobilistiche, realizzando prototipi di magneti permanenti legati senza RE su larga scala e in ambiente industriale, testati secondo i protocolli automobilistici. 

Il progetto AMATEVI mira a sviluppare formulazioni polimeriche con attività antimicrobica per produrre tessuti o rivestimenti funzionalmente attivi per gli interni dei veicoli mediante tecniche innovative come l'elettrofilatura (electrospinning).

Il progetto mira a modellare il comportamento meccanico di diversi CFRPs (Carbon-fibre-reinforced polymers) riciclati sostenibili, al fine di ampliare la conoscenza di questi materiali e degli strumenti di progettazione, per la produzione di un dimostratore di un componente automobilistico conforme ai requisiti di impatto con i pedoni.

Il progetto MADE mira allo studio della formabilità e resistenza in condizioni operative di un acciaio QP di grado 1180, valutando numericamente e sperimentalmente l'assorbimento e l'infragilimento da H, le alterazioni microstrutturali dovute ai cicli termici di saldatura e verniciatura, i limiti di formabilità e le caratteristiche anisotrope del materiale di base e del materiale caricato con H a temperatura ambiente.

Il progetto Trace mira a scalare l'uso di fibre di carbonio da riciclo dal laboratorio alla scala industriale, aumentandone le prestazioni, attraverso l'ottimizzazione del processo di riciclaggio e sfruttando la maggiore sicurezza e affidabilità derivante da una profonda comprensione del comportamento del materiale e dallo sviluppo di metodi di progettazione dedicati e di tecniche di monitoraggio della salute strutturale. 

il progetto FLIGHT (Fatigue of Lattice structures Improved by Generating Hybrid cell Topologies) mira a contribuire alla comprensione della resistenza a fatica di strutture reticolari in AlSi10Mg stampate mediante LPBF su scala di componente, combinando analisi agli elementi finiti e prove sperimentali.

Il progetto ECO-FRIEND mira a sviluppare schiume ad alto contenuto di biobased per gli interni dei veicoli, funzionalizzate per migliorare l'isolamento termico e l'efficienza energetica; nello specifico per la produzione di substrati per finiture interne dure o morbide per autoveicoli, come rivestimenti, pannelli delle porte e interni dei sedili, progettati e testati da partner accademici/industriali per soddisfare gli standard industriali in materia di isolamento acustico, prestazioni meccaniche, resistenza alla fiamma, comfort e sicurezza.